ATMOSPHERE ENGINEERING entra a far parte del Gruppo UPC

United Process Controls (UPC) è lieta di annunciare l'acquisizione di Atmosphere Engineering, un'impresa a gestione familiare con sede negli Stati Uniti, guidata dai fratelli Jason ed Eric Jossart. Fondata nel 2002, Atmosphere Engineering progetta e realizza sistemi per il controllo delle portate e sistemi di controllo e regolazione per impianti di trattamento termico e software di acquisizione dati con una forte presenza in Nord America, Sud America e in Europa.

Atmosphere Engineering è costantemente impegnata a sviluppare e supportare sistemi che ottimizzano la qualità, la sicurezza e il controllo di ogni processo, riducendo allo stesso tempo il consumo di gas e di fluidi, al fine di ridurre i costi di produzione ed eliminare gli sprechi energetici.

Atmosphere Engineering rafforzerà l'offerta di prodotti UPC e le competenze tecniche, aggiungendo marchi come i misuratori di portata FurnaceMeter™ e VersaMeter™, i generatori di gas Endoinjector™, Exoinjector™ e EndoFlex™ e il generatore di ammoniaca dissociata DAGen™.

Mentre l'acquisizione espande la base clienti della Società, fornirà anche una piattaforma per espandersi in nuovi mercati ed estendere la penetrazione nel mercato.

Pertanto, diamo un caloroso benvenuto ad Atmosphere Engineering e, fedeli alla nostra missione, che consiste nel portare sul mercato italiano prodotti all'avanguardia e di qualità per i trattamenti termici, non possiamo che essere felici di poter espandere la gamma di prodotti offerti.

HK 2017 – Härtereikongress, Colonia, 25-27 Ottobre 2017.

Il Congresso sui Trattamenti Termici di Colonia è uno degli appuntamenti più importanti per gli operatori del settore: come sempre, per tutta la durata dell'evento, saremo a disposizione dei nostri Clienti italiani presso gli stand delle nostre Case che presenteranno le proprie ultime novità:

• PROCESS ELECTRONIC GmbH (http://group-upc.com): Pad. 4.1. Stand: A-040

• WS WAERMEPROZESSTECHNIK GmbH (www.flox.com): Pad: 4.1. Stand: A-039

• RUEBIG GmbH (www.rubig.com): Pad.: 4.1. Stand: D-070

• DURFERRIT GmbH (www.hef-durferrit.com): Pad.: 4.1. Stand: D-040/E-049

• CODINA SL (http://www.codinametal.com): Pad. 4.1 Stand: F-058

Orari d'apertura:

• Mercoledì, 25 ottobre, 9.00 - 18.00
• Giovedì, 26 ottobre, 9.00 - 18.00
• Venerdì, 27 ottobre, 9.00 - 14.00

Potete trovarci recandovi ad uno degli stand riportati qui sopra, oppure contattando il nostro Dott. Alessandro Lazzaretto al numero mobile (+39) 3358247001.

Come raggiungere la sede del congresso (in inglese): http://www.hk-awt.de/en/directions/

Indirizzo: Koelnmesse, Deutz-Mülheimer Straße 51, 50679 Köln

STAY TUNED: AL NOSTRO RITORNO, IN QUESTA SEZIONE VI AGGIORNEREMO SU TUTTE LE NOVITÀ VISTE A COLONIA!

ATTAS e CODINA annunciano l'avvio di una nuova collaborazione

ATTAS è lieta di annunciare l'avvio della collaborazione con CODINA, azienda leader nella fabbricazione di nastri trasportatori metallici per forni di trattamento termico, di sinterizzazione e di brasatura.

Come sempre, la ATTAS ricerca i prodotti più qualificati da proporre ai propri Clienti e siamo certi che i nastri CODINA saranno in grado di soddisfarne le esigenze con un rapporto qualità/prezzo decisamente vantaggioso.

Vai alla pagina dei prodotti CODINA.

Process Electronic presenta: MGS® - Multi Gas Sensor, analizzatore "in situ" per il controllo della nitrurazione gassosa

L'analizzatore MGS® - Multi Gas Sensor sfrutta il principio della conducibilità termica per leggere e misurare fino a due gas contemporaneamente (per esempio, idrogeno e ammoniaca).

Non richiede la predisposizione di linee riscaldate di prelievo, filtri, ecc. e viene montato direttamente a bordo forno sulla linea di uscita dei fumi. Poiché sfrutta l'effetto Venturi, richiede pochissima manutenzione.

L'analizzatore MGS® - Multi Gas Sensor è in grado di calcolare il potenziale di nitrurazione (Kn) e di carbonio (Kc) per il controllo della nitrurazione e della nitro-carburazione.

Per maggiori informazioni, clicca qui.

[VENDUTO!] Impianto PN 70/120 DUO nuovo ad un prezzo speciale!

L'impianto, costruito nel 2016 ed avente dimensioni utili (diam.) 700x (alt.) 1200 mm con configurazione DUO, ha le seguenti dotazioni:

• modello 70/120 DUO con due basi ed una campana a tenuta di vuoto con sistema automatico di sollevamento e traslazione
• zone indipendenti di riscaldo e raffreddamento per un controllo preciso della temperatura
• generatore di plasma MICROPULS® modello MAP 300 con isolatore amplificato di segnale (per la misurazione della temperatura con termocoppie posizionate direttamente a contatto dei pezzi)
• sistema di controllo e regolazione dei processi completamente automatico
• sistema PLASOX® per la post-ossidazione
• ventilatore interno per accelerare il raffreddamento
• visore con telecamera integrata
• visualizzazione e manutenzione remota
• sistema di raffreddamento ad acqua
• pacchetto "efficienza e tecnologia"
• Flussimetri massici per H2, Ar, CH4 e N2
• Database con 8 ricette pre-impostate

Il forno viene venduto pari al nuovo, in quanto non è mai stato utilizzato e non è mai uscito dalla fabbrica.

Se siete interessati, contattateci!!!

Cosa sono i rivestimenti DLC e a cosa servono.

Il DLC è un rivestimento innovativo a base carbonio con un'ampia gamma di applicazioni e permette di risolvere problemi legati all'abrasione, all'usura, allo scorrimento ed alla corrosione; viene applicato su particolari finiti mantenendone lo stato di finitura ed aumentando considerevolmente la durezza superficiale; questi rivestimenti sono caratterizzati da un'elevata durezza e da un basso coefficiente d’attrito, grazie alla presenza di carbonio ibridato sp2 (Grafite) ed sp3 (Diamante): per questo motivo, sono particolarmente indicati per contatti a secco.

L'utilizzo della tecnologia PA-CVD (Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition) per l'applicazione dei rivestimenti DLC consente di mantenere bassa la temperatura di trattamento (250-550 °C) e, allo stesso tempo, di garantire un’ottima adesione del rivestimento alla superficie dei pezzi.

Vantaggi:

• elevata durezza (fino a 3000-3500 HV 0,05)
• riduzione del coefficiente di attrito (DLC-DLC: <0,01; DLC-ACCIAIO: <0,05)
• resistenza alla corrosione ed all'aggressione chimica (>350 h in nebbia salina senza attacco)
• compattezza del rivestimento
• isolamento elettrico
• biocompatibilità

Può essere utilizzato su diversi materiali:

• acciai e leghe ferrose
• alluminio e sue leghe
• titanio e sue leghe
• rame e sue leghe
• carburi di tungsteno

Applicazioni:

• racing e automotive
• componenti idraulici e pneumatici
• matrici e stampi
• impianti audio
• alimentare
• medicale
• tessile
• aerospaziale e militare
• orologeria

Gli impianti MICROPULS® Diamond Xtended della RÜBIG sono studiati appositamente per l'esecuzione di rivestimenti DLC con tecnologia PA-CVD.

RÜBIG presenta GASCON K2, una nuova vetta per la nitrurazione gassosa!

RÜBIG è nota in tutto il mondo come leader per la progettazione e costruzione di impianti di nitrurazione ionica e, ora, ha deciso di spingere verso nuovi livelli di eccellenza anche la nitrurazione gassosa. Al recente Congresso sui Trattamenti Termici di Colonia, sono stati presentati i nuovi impianti della serie GASCON K2 che sono destinati  a stabilire un nuovo standard di efficienza e tecnologia avanzata nel controllo dei processi.

Nel 2017 arriva l'iperammortamento al 250% per l'Industria 4.0

In data 21/09/2016, è stato presentato a Milano il Piano Nazionale Industria 4.0 che, oltre ai fondi per la ricerca e lo sviluppo, include varie manovre di supporto per le Aziende. Oltre al rinnovo del superammortamento del 140%, il piano Industria 4.0 introduce il fondo denominato "iperammortamento", che consente di portare in detrazione fino al 250% della spesa sostenuta. L’incentivo fiscale si aggirerà attorno ai 13 miliardi di euro e sarà in vigore già nel 2017. Offrirà la possibilità di ammortizzare in cinque anni due volte e mezzo il valore di un bene legato all'Industria 4.0.

Per poter usufruire di tale beneficio fiscale, le imprese dovranno investire in beni strumentali nuovi e in processi produttivi o gestionali. Il progetto si propone di incrementare la competitività delle aziende italiane riducendo le inefficienze e adottando tecnologie e processi della quarta rivoluzione industriale. Si prevedono anche finanziamenti alle nuove imprese e fondi dedicati all’industrializzazione di brevetti e idee ad elevato contenuto tecnologico. Il progetto punta ad incrementare la competitività delle aziende italiane riducendo le inefficienze e adottando le tecnologie ed i processi 4.0.

La manovra riguarda anche beni immateriali come strumenti software e l'implementazione di nuovi processi; l’iperammortamento si applicherà agli acquisti di beni per la digitalizzazione dell’impresa. In particolare per:

• Soluzioni per innovare processi produttivi e prodotti attraverso l’uso di robot connessi tra di loro;
• Stampanti in 3D connesse a software digitali di sviluppo;
• Utilizzo di strumenti a realtà aumentata a supporto dei processi produttivi;
• Ottimizzare i processi produttivi attraverso la simulazione di macchine connesse tra di loro;
• Strumenti di analisi delle informazioni dal fornitore al consumatore; 
• Internet industriale, ovvero la comunicazione multi-direzionale tra i processi produttivi ed i prodotti;
• Piattaforme "cloud" per la gestione dei dati su sistemi aperti;
• Strumenti per la protezione dei dati in rete;
• Strumenti di analisi per ottimizzare i prodotti ed i processi produttivi. 

Inoltre, sono stati prorogati i termini entro i quali si potranno consegnare i macchinari o avviare i processi, in modo da non escludere tutti quegli impianti che richiedono molto tempo per essere progettati, costruiti ed installati. Il termine per la consegna del bene è stato esteso al 30/06/2018, ma l'ordine di acquisto deve avvenire entro il 31/12/2017 e prevedere un acconto di almeno il 20%.

La Nuova Sabatini sarà nuovamente finanziata, dopo che era stata sospesa all'inizio di settembre a causa dell’esaurimento dei fondi. Anche in questo caso si tratterà di un contributo per il finanziamento di investimenti in beni strumentali.

In un precedente post avevamo parlato della difficoltà per le imprese italiane a svecchiare il proprio parco macchine utensili: qui si presenta un'occasione eccellente per porre rimedio, almeno in parte, a questa situazione. Nelle prossime settimane non mancheremo di approfondire l'argomento presentando le proposte delle nostre Case. Stay tuned!

HK 2016 – Härtereikongress, Colonia, 26-28 Ottobre 2016.

Il Congresso sui Trattamenti Termici di Colonia è uno degli appuntamenti più importanti per gli operatori del settore: come sempre, per tutta la durata dell'evento, saremo a disposizione dei nostri Clienti italiani presso gli stand delle nostre Case che presenteranno le proprie ultime novità:

• Process Electronic GmbH (http://group-upc.com): Pad. 4.1. Stand: A-040

• WS Waermeprozesstechnik GmbH (www.flox.com): Pad: 4.1. Stand: A-039

• RUEBIG GmbH (www.rubig.com): Pad.: 4.1. Stand: C-098

• DURFERRIT GmbH (www.hef-durferrit.com): Halle: 4.1. Stand: D-040

Potete trovarci recandovi ad uno degli stand riportati qui sopra, oppure contattando il nostro Dott. Alessandro Lazzaretto al numero mobile (+39) 3358247001.

Come raggiungere la sede del congresso (in inglese): http://www.hk-awt.de/en/directions/

Indirizzo: Koelnmesse, Deutz-Mülheimer Straße 51, 50679 Köln

Stay tuned: al nostro ritorno, in questa sezione Vi aggiorneremo su tutte le novità viste a Colonia!

Il Vostro forno di nitrurazione e nitrocarburazione gassosa a prova di futuro!

La ATTAS, in collaborazione con la PROCESS ELECTRONIC GmbH mette a Vostra disposizione la propria esperienza e pacchetti modulari personalizzati, sia per impianti nuovi che per l'ammodernamento di impianti esistenti di nitrurazione e nitro-carburazione gassosa, al fine di raggiungere quegli standard operativi, di qualità e di documentazione dei processi ormai considerati come indispensabili dal mercato.

Ogni installazione prevede l'impiego di una combinazione di moduli adattabili alle singole esigenze e, nel caso di ammodernamenti di forni esistenti, comprende l'esecuzione allo stato dell'arte "chiavi in mano" con l'intervento di tecnici qualificati ed esperti dei processi.

Caratteristiche

• compatibilità con le normative AMS 2750D, 2759/10A, 2759/12 (FNC), NFPA 86-C sez. 14-9, CQI-9, Nadcap.
• applicazione delle più avanzate conoscenze nel campo del controllo e della regolazione della nitrurazione e nitro-carburazione gassosa.
• configurazione in moduli per nuove installazioni o ammodernamenti a costi contenuti.

 

Le macchine industriali italiane sono vecchie: lo studio di UCIMU.

In data 27 gennaio 2016, l'UCIMU (associazione di Confindustria) ha presentato, presso la Camera dei Deputati, i risultati della "QUINTA EDIZIONE DELL’INDAGINE SUL PARCO MACCHINE UTENSILI E SISTEMI DI PRODUZIONE INSTALLATI NELL’INDUSTRIA ITALIANA".

Occupandoci di trattamenti termici, ci interessa sicuramente capire dove va il mercato delle macchine utensili e, in particolare, quali opportunità vengono offerte a chi sta pianificando un investimento.

Partiamo, dunque, dall'indagine dell'UCIMU. Secondo questa analisi, ad oggi, le macchine utensili installate in Italia sono più di 300 mila (in questo dato non sono comprese le macchine installate presso le unità produttive con meno di 20 addetti), ma l'analisi di UCIMU mette in evidenza come la lunga crisi economica che ha colpito il nostro Paese tra il 2009 e il 2014, abbia inciso pesantemente su questo settore.

Il parco macchine si è sensibilmente ridotto, rispetto a quanto rilevato in occasione della precedente indagine (2005), come conseguenza della crisi e della diminuzione di aziende e degli addetti delle imprese metalmeccaniche e del calo degli investimenti. La diminuzione è dell’11% sul dato grezzo; se teniamo conto dei nuovi impianti censiti in questa indagine (trattamenti termici, finitura superficiale, lavaggio industriale, marcatura), il calo effettivo sale al 15%.

Secondo quanto rilevato nelle due indagini precedenti (1996 e 2005), oltre il 25% dei macchinari aveva un’anzianità non superiore a 5 anni. Nel 2014 tale quota è scesa al 13%, mentre la quota di macchine con oltre 20 anni è aumentata dal 15% del 2005 al 27% del 2014. Un dato positivo, però, c'è: nell'ultimo periodo sono cresciuti i sistemi di produzione a tecnologia avanzata anche se a ritmo piuttosto lento.

Per quanto riguarda la distribuzione geografica, la Lombardia resta al primo posto e sembra aver avviato un processo di crescita, mentre Il Piemonte conferma il proseguire di un periodo di difficoltà e scende al quarto posto. Il Triveneto mantiene il secondo posto, ma conferma il trend in calo, mentre continua a crescere l’Emilia Romagna (che registra anche il massimo numero di macchine utensili ogni 100 addetti), anche se in misura contenuta (+1% rispetto alla precedente rilevazione). Cresce Il Centro-Sud, anche se  questo risultato dipende da poche grandi unità locali, soprattutto nel settore Automotive.

Che cosa ci dice, in sintesi, questa analisi? Possiamo individuare quattro elementi principali:

1. in Italia, oggi, ci sono meno macchine utensili e sistemi di produzione che nel 2005;
2. l’età media del parco macchine è cresciuta significativamente;
3. negli ultimi 6 anni, a causa della crisi, gli investimenti si sono ridotti ed il numero di macchine installate si è dimezzato;
4. l’adozione di nuovi sistemi a controllo numerico e di automazione dei processi produttivi procede al rallentatore.

Cosa fare, dunque, per invertire questa tendenza?

La rotta è indicata da Luigi Galdabini, Presidente di UCIMU: "La modalità più adeguata per contrastare l’inesorabile invecchiamento delle macchine utensili presenti negli stabilimenti produttivi del paese è l’adozione di una misura che favorisca l’aggiornamento del parco macchine installato. Funzionale all'obbiettivo è l’introduzione di un sistema di incentivi alla sostituzione volontaria dei macchinari obsoleti con nuove tecnologie progettate e realizzate secondo le nuove esigenze di produttività, risparmio energetico e rispetto delle norme di sicurezza sul lavoro previste dall'Unione Europea, assicurando così adeguato livello di competitività al Made in Italy".

Ciò che veramente serve, quindi, è una politica industriale che sappia coniugare il sistema manifatturiero attuale con i servizi innovativi e gli strumenti che le moderne tecnologie offrono: altrimenti, il nostro Paese rischia non solo di non farsi trovare pronto per la cosiddetta Industria 4.0, ma di non avere la capacità di reagire prontamente per cogliere un'eventuale consolidarsi della domanda.

In questo senso vanno sicuramente provvedimenti quali la Nuova Legge Sabatini che, operativa dal mese di aprile 2014, permette il finanziamento a tassi agevolati degli acquisti in macchinari, e la legge sui "Super Ammortamenti" (L. 208/2015) che permette l’ammortamento del 140% del valore del bene acquisito, ma si può e si deve fare di più.

A questo link è possibile scaricare il testo completo del comunicato stampa di presentazione dello studio.

Aggiornare il sistema di combustione conviene!

Negli ultimi anni, la WS Wärmeprozesstechnik GmbH, è stata coinvolta in numerosi progetti per il revamping di forni intermedi per tubi: elemento comune di queste attività era la ricerca di un riduzione dei consumi e delle emissioni contestualmente ad un miglioramento della capacità produttiva e della qualità del prodotto.

RECUPERO DEL CALORE DAI FUMI

La riduzione delle perdite di calore al camino, spesso, rappresenta la via più efficace e conveniente per aumentare il rendimento dei forni industriali. Per questo motivo, la scelta è ricaduta sulla tecnologia offerta dai bruciatori autorecuperativi: grazie allo scambiatore di calore integrato (il recuperatore, appunto, che consente lo scambio di calore tra i fumi e l'aria comburente), il rendimento energetico del bruciatore alla temperatura di riferimento di 950 °C è superiore al 75%, consentendo, così, di ottenere, una significativa riduzione dei consumi di combustibile.

EMISSIONI DI NOx

La problematica della formazione di ossidi di azoto è strettamente legata allo sviluppo di
scambiatori di calore più efficienti. Nel caso del gas naturale è rilevante, prima di tutto, la
formazione dell’ossido di azoto termico che, come dice il nome stesso, dipende dalla temperatura di combustione: essa sale con l’aumento del preriscaldamento dell’aria e ciò comporta emissioni intollerabili, se non si adottano adeguate contromisure. L’ossidazione senza fiamma (FLOX®, marchio registrato della WS Wärmeprozesstechnik GmbH) si basa sulla ricircolazione interna di prodotti della combustione: Poiché la combustione flameless avviene con forte miscelazione di prodotti della combustione, la temperatura media è influenzata  soprattutto da questi e, quindi, diminuisce il peso che la temperatura di preriscaldo dell’aria ha  sulla formazione degli ossidi di azoto.

CASI DI SUCCESSO

Nella scheda disponibile a questo link è riassunto L’intervento di revamping  di un forno intermedio per il recupero in temperatura dei tubi madre prima della laminazione finale.
Il forno è del tipo a longheroni mobili. Per il revamping sono stati utilizzati 60 bruciatori recuperativi WS tipo Rekumat M250 da 200 kW e, nonostante una riduzione complessiva della potenza installata del 30%, grazie al miglior rendimento di questi bruciatori ed alla tecnologia FLOX® è stato possibile aumentare del 10% la produttività media, ridurre del 46% il consumo specifico di gas combustibile (metano), ridurre del 41% le emissioni di CO2 e del 61% quelle di NOx (la riduzione è dell'83%, se riferita alla maggior produzione).

CONCLUSIONI

Spesso, l'adozione di queste tecnologie trova ostacolo nel costo dell'investimento iniziale, mentre l’intervento di revamping descritto nel paragrafo precedente ha un tempo calcolato
di ritorno dell’investimento inferiore ai 2 anni. Investire in sistemi di combustione avanzati consente, non solo di realizzare un importante risparmio, ma anche di ridurre le emissioni e, di conseguenza, l'impatto ambientale: la WS Wärmeprozesstechnik GmbH persegue costantemente questo obbiettivo investendo ogni anno una quota significativa del proprio budget in Ricerca e Sviluppo.