Le macchine industriali italiane sono vecchie: lo studio di UCIMU.

In data 27 gennaio 2016, l'UCIMU (associazione di Confindustria) ha presentato, presso la Camera dei Deputati, i risultati della "QUINTA EDIZIONE DELL’INDAGINE SUL PARCO MACCHINE UTENSILI E SISTEMI DI PRODUZIONE INSTALLATI NELL’INDUSTRIA ITALIANA".

Occupandoci di trattamenti termici, ci interessa sicuramente capire dove va il mercato delle macchine utensili e, in particolare, quali opportunità vengono offerte a chi sta pianificando un investimento.

Partiamo, dunque, dall'indagine dell'UCIMU. Secondo questa analisi, ad oggi, le macchine utensili installate in Italia sono più di 300 mila (in questo dato non sono comprese le macchine installate presso le unità produttive con meno di 20 addetti), ma l'analisi di UCIMU mette in evidenza come la lunga crisi economica che ha colpito il nostro Paese tra il 2009 e il 2014, abbia inciso pesantemente su questo settore.

Il parco macchine si è sensibilmente ridotto, rispetto a quanto rilevato in occasione della precedente indagine (2005), come conseguenza della crisi e della diminuzione di aziende e degli addetti delle imprese metalmeccaniche e del calo degli investimenti. La diminuzione è dell’11% sul dato grezzo; se teniamo conto dei nuovi impianti censiti in questa indagine (trattamenti termici, finitura superficiale, lavaggio industriale, marcatura), il calo effettivo sale al 15%.

Secondo quanto rilevato nelle due indagini precedenti (1996 e 2005), oltre il 25% dei macchinari aveva un’anzianità non superiore a 5 anni. Nel 2014 tale quota è scesa al 13%, mentre la quota di macchine con oltre 20 anni è aumentata dal 15% del 2005 al 27% del 2014. Un dato positivo, però, c'è: nell'ultimo periodo sono cresciuti i sistemi di produzione a tecnologia avanzata anche se a ritmo piuttosto lento.

Per quanto riguarda la distribuzione geografica, la Lombardia resta al primo posto e sembra aver avviato un processo di crescita, mentre Il Piemonte conferma il proseguire di un periodo di difficoltà e scende al quarto posto. Il Triveneto mantiene il secondo posto, ma conferma il trend in calo, mentre continua a crescere l’Emilia Romagna (che registra anche il massimo numero di macchine utensili ogni 100 addetti), anche se in misura contenuta (+1% rispetto alla precedente rilevazione). Cresce Il Centro-Sud, anche se  questo risultato dipende da poche grandi unità locali, soprattutto nel settore Automotive.

Che cosa ci dice, in sintesi, questa analisi? Possiamo individuare quattro elementi principali:

1. in Italia, oggi, ci sono meno macchine utensili e sistemi di produzione che nel 2005;
2. l’età media del parco macchine è cresciuta significativamente;
3. negli ultimi 6 anni, a causa della crisi, gli investimenti si sono ridotti ed il numero di macchine installate si è dimezzato;
4. l’adozione di nuovi sistemi a controllo numerico e di automazione dei processi produttivi procede al rallentatore.

Cosa fare, dunque, per invertire questa tendenza?

La rotta è indicata da Luigi Galdabini, Presidente di UCIMU: "La modalità più adeguata per contrastare l’inesorabile invecchiamento delle macchine utensili presenti negli stabilimenti produttivi del paese è l’adozione di una misura che favorisca l’aggiornamento del parco macchine installato. Funzionale all'obbiettivo è l’introduzione di un sistema di incentivi alla sostituzione volontaria dei macchinari obsoleti con nuove tecnologie progettate e realizzate secondo le nuove esigenze di produttività, risparmio energetico e rispetto delle norme di sicurezza sul lavoro previste dall'Unione Europea, assicurando così adeguato livello di competitività al Made in Italy".

Ciò che veramente serve, quindi, è una politica industriale che sappia coniugare il sistema manifatturiero attuale con i servizi innovativi e gli strumenti che le moderne tecnologie offrono: altrimenti, il nostro Paese rischia non solo di non farsi trovare pronto per la cosiddetta Industria 4.0, ma di non avere la capacità di reagire prontamente per cogliere un'eventuale consolidarsi della domanda.

In questo senso vanno sicuramente provvedimenti quali la Nuova Legge Sabatini che, operativa dal mese di aprile 2014, permette il finanziamento a tassi agevolati degli acquisti in macchinari, e la legge sui "Super Ammortamenti" (L. 208/2015) che permette l’ammortamento del 140% del valore del bene acquisito, ma si può e si deve fare di più.

A questo link è possibile scaricare il testo completo del comunicato stampa di presentazione dello studio.

MICROPULS® EVEREST, l'eccellenza nella nitrurazione ionica.

Gli impianti MICROPULS® EVEREST rappresentano l'eccellenza nel campo della nitrurazione ionica di componenti per moltissime applicazioni industriali, tra le quali spiccano quelle dell'industria automobilistica, aerospaziale e degli utensili.

Perché “EVEREST”? Perché la RÜBIG si propone come Partner ideale per tutti coloro che vogliono raggiungere il top nel campo della nitrurazione al plasma, mettendo a disposizione tutta la propria esperienza e la tecnologia MICROPULS®, a tutt’oggi ineguagliata per quanto riguarda il controllo di processo attraverso la generazione di impulsi ottimizzati per il risultato richiesto.

Gli impianti MICROPULS® EVEREST offrono:

• Maggiore capacità di carico attraverso la gestione avanzata dei processi
• Riduzione dei tempi di processo grazie al sistema aggiuntivo di raffreddamento rapido (“blast chiller”)
• Migliore uniformità di temperatura grazie alla ventola interna
• Nuovo anodo interno
• Migliorata efficienza energetica
• 3 zone di riscaldo e raffreddamento indipendenti
• Misura della temperatura direttamente sui pezzi
• Riduzione dei costi di produzione grazie alla tecnologia "SIR" (Surface Improvement by Ruebig".

I nostri impianti di nitrurazione ionica:

• Sono MODULARI e FLESSIBILI, quindi, particolarmente adatti sia ai trattamentisti conto terzi che ai produttori di componenti che vogliono eseguire "in casa" un trattamento termico ad alto valore aggiunto sia tecnologico che economico.
• Sono Pronti per l'INDUSTRIA 4.0, grazie a soluzioni di automazione ed integrazione personalizzate.
• Offrono CAPACITA' DI CARICO senza pari.
• Garantiscono la migliore UNIFORMITA' DI TEMPERATURA, grazie alle 3 zone di riscaldo e raffreddamento indipendenti ed alla misurazione della temperatura direttamente sui pezzi.
• Sono EFFICIENTI, perché garantiamo assistenza tecnica in remoto e diagnostica in tempo reale.
• Sono POTENTI, grazie ai generatori di plasma brevettati MICROPULS®.
• Sono PERSONALIZZABILI con diverse opzioni per dimensioni ed accessori disponibili.
• Mettono a disposizione l'esclusiva tecnologia SIR ("Surface Improvement by RUBIG") che consente di migliorare le caratteristiche delle superfici dei pezzi e, allo stesso tempo, di risparmiare fino al 20% sui costi di produzione.

Vantaggi della nitrurazione ionica:

• Maggiore durata dei componenti, riduzione delle deformazioni, aumento della resistenza meccanica.
• Riduzione dei tempi e dei costi di produzione, perché è possibile eliminare alcuni passaggi quali, per esempio, le lavorazioni meccaniche dopo trattamento.
• Possibilità di protezione meccanica delle superfici che non devono essere nitrurate: ciò significa riduzione dei tempi e dei costi del trattamento.
• E' flessibile ed offre risultati più facilmente controllabili e riproducibili.
• Possibilità di migliorare ulteriormente le caratteristiche tribologiche aggiungendo la resistenza alla corrosione con i processi di post-ossidazione PLASOX®.
• La nitrurazione ionica non utilizza alcun gas nocivo o pericoloso, quale l'ammoniaca e, perciò, è un processo assolutamente ecologico.

Clicca qui per scaricare la brochure degli impianti MICROPULS® EVEREST