Webinar QMULUS, Parte 2/5 - Audit, qualità e analisi dei dati storici

Questa seconda puntata del nostro webinar approfondisce le solide funzionalità di QMULUS che elevano i tuoi standard di qualità e semplificano il processo di audit.

Scopri come QMULUS ti consente di monitorare, controllare e ottimizzare ogni aspetto del tuo processo di produzione, garantendo risultati coerenti e di alta qualità, mantenendo al contempo la conformità ai requisiti normativi.

Esploreremo come QMULUS facilita un'efficace preparazione dell'audit tramite documentazione completa e flussi di lavoro automatizzati, consentendoti di affrontare tempestivamente eventuali discrepanze di qualità. Inoltre, scopri come l'analisi dei dati storici aiuta a identificare le tendenze e facilita il miglioramento continuo, migliorando gli standard operativi generali.

Vai alla seconda parte del Webinar su QUMULUS: https://youtu.be/VMR4fLdUCTs?si=4a33cdxLT2ydgEhT

Scopri di più su QMULUS: https://hubs.la/Q02Rx9q40

Webinar QMULUS, Parte 1/5 - Le basi di QMULUS: uno SCADA che fa di più

Scopri come QMULUS va oltre i tradizionali sistemi SCADA per migliorare il controllo operativo e l'efficienza.

Partecipa a questa sessione introduttiva per scoprire le funzionalità fondamentali di QMULUS, il sistema SCADA che fa di più. Questo webinar ti guiderà attraverso le basi, dimostrando come QMULUS non solo eguagli, ma superi le capacità dei tradizionali SCADA. Scoprirai come integra funzionalità avanzate per offrire maggiore visibilità, controllo e ottimizzazione delle operazioni, il tutto in una piattaforma intuitiva.

QMULUS va oltre l'acquisizione dei dati di processo, integrando informazioni operative di ogni tipo, tra cui controllo qualità, consumo energetico e gestione degli asset, per offrirti una visione completa del tuo ambiente industriale. Che tu voglia ottimizzare i processi, migliorare la pianificazione della manutenzione o gestire le operazioni da remoto, QMULUS ti fornisce gli strumenti necessari per portare le tue attività al livello successivo.

Vai alla prima parte del Webinar su QUMULUS: https://youtu.be/kKkGUuRF7w0?si=8aYj-FENPtkILYRA

Scopri di più su QUMULUS: https://hubs.la/Q02Rx9q40

Nitrurazione dei componenti per centri di lavoro

Tornitura, foratura e fresatura: nei moderni centri di lavoro, queste operazioni vengono eseguite in modo altamente dinamico con elevati parametri di taglio.

I componenti di un centro di lavoro devono sopportare elevate forze di accelerazione e di taglio. In particolare, i componenti principali come il mandrino, le guide di scorrimento, i sistemi di cambio pezzi e utensili sono sottoposti a carichi elevati.

Per garantire che siano resistenti all'usura ed alla corrosione ed abbiano una lunga durata, nonostante la contaminazione, i componenti vengono sottoposti a trattamenti termici. La nitrurazione si è dimostrata particolarmente efficace, poiché questo processo è a bassa distorsione e garantisce un'elevata precisione. Ma la nitrurazione offre ancora più vantaggi.

Resistenza dove serve

I mandrini e i portautensili sono esposti a elevati carichi di pressione. Se non trattati, questi componenti si deformano molto facilmente sotto carico. Una nitrurazione mirata contrasta questo fenomeno e aumenta la resistenza alla deformazione, garantendo un'elevata resistenza alla fatica flessionale senza influenzare la struttura di base. Se anche la struttura di base necessita di essere indurita per raggiungere una maggiore resistenza, una combinazione di tempra sottovuoto e successiva nitrurazione è la soluzione.

Parametri di processo regolabili individualmente

Flange, pallet per il bloccaggio dei pezzi, portautensili o componenti simili hanno molti fori filettati. Nella nitrurazione al plasma, è possibile non nitrurare i fori filettati impostando i parametri di processo in modo mirato.

Duttilità nonostante la durezza

Questo requisito è tipico per i componenti dei centri di lavorazione. Lo sporco spesso porta a danni superficiali e quindi a imprecisioni o a una durata di vita ridotta. Una zona superficiale nitrurata contrasta questo fenomeno senza influenzare la tenacità del materiale di base.

Nitrurazione e rivestimento

Gli utensili da taglio sono solitamente rivestiti con PVD (Physical Vapor Deposition) o PACVD (Plasma-Assisted Chemical Vapor Deposition). Per garantire che questo rivestimento duro aderisca perfettamente al materiale di base e non si rompa sotto carichi puntuali ("effetto guscio d'uovo"), la nitrurazione viene utilizzata in anticipo come rivestimento di supporto e fornisce una base ottimale.

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Emissioni di CO2 di un forno a nastro drasticamente ridotte grazie alla modernizzazione con bruciatori ad alto rendimento di WS Wärmeprozesstechnik GmbH

La Rexnord Kette GmbH, in collaborazione con WS Wärmeprozesstechnik GmbH, ha modernizzato con successo un forno a nastro, riducendo le emissioni di CO₂ del 35%. Oltre all'installazione di nuovi bruciatori ad alta efficienza energetica, l'ottimizzazione delle modalità operative ha contribuito a questa significativa riduzione.

Fonte dell'immagine: Rexnord Kette GmbH

Obiettivi di tutela ambientale

Obiettivi ambientali ambiziosi e l'aumento dei costi energetici richiedono ai gestori di impianti di trattamento termico ad alta temperatura di esaminare le misure per migliorare il bilancio energetico delle loro strutture. Il personale responsabile presso lo stabilimento della Rexnord Kette GmbH a Betzdorf ha inizialmente creato una matrice dettagliata che raccoglieva sistematicamente tutte le principali caratteristiche degli impianti e della tecnologia di riscaldo. In collaborazione con i consulenti della WS Wärmeprozesstechnik GmbH, sono stati sviluppati passaggi incrementali per implementare e valutare gradualmente le conoscenze teoriche acquisite sull'impianto.

Ottimizzazione in più fasi

Il progetto è iniziato con un forno a nastro che era stato modernizzato molti anni fa con bruciatori tradizionali. I primi semplici passaggi di ottimizzazione hanno permesso un risparmio energetico immediato del 15%. In una seconda fase, sono stati installati bruciatori REKUMAT® a canali suddivisi altamente efficienti. Con l'ausilio di questi bruciatori, collaudati da anni e altamente efficienti dal punto di vista energetico, oltre ad ulteriori ottimizzazioni nella distribuzione del calore, è stata raggiunta una riduzione complessiva del 35% delle emissioni di CO₂ rispetto allo stato precedente dell'impianto. Grazie alla tecnologia FLOX® brevettata da WS, l'impianto modernizzato raggiunge inoltre valori eccezionalmente bassi di emissioni di NOx.

WS REKUMAT® S: massima efficienza grazie alla tecnologia brevettata con recuperatore a canali suddivisi.

La stretta collaborazione porta al successo

Il successo di questo progetto evidenzia chiaramente le possibilità che emergono quando operatori di impianti e fornitori con decenni di esperienza combinano le loro competenze per sviluppare e implementare un concetto di modernizzazione coerente.

Utilizzo del sistema QMULUS di United Process Controls nell’Industria 5.0

Introduzione

L’Industria 5.0 rappresenta un nuovo paradigma industriale che integra tecnologie avanzate con un approccio centrato sull’uomo, la sostenibilità e la resilienza. In questo contesto, il sistema QMULUS di United Process Controls (UPC) si propone come una soluzione innovativa per ottimizzare i processi produttivi, migliorare la qualità dei prodotti e garantire una gestione sostenibile delle risorse. Questa relazione esplora come QMULUS può supportare l’Industria 5.0, evidenziando le sue caratteristiche principali e i benefici che offre.

Caratteristiche principali di QMULUS

QMULUS è una piattaforma “cloud-based” progettata per la gestione avanzata dei processi termici e industriali. Le sue caratteristiche distintive includono:

1. Monitoraggio in tempo reale: Il sistema consente di raccogliere e analizzare dati in tempo reale da impianti industriali, offrendo una visibilità completa sui parametri critici di processo.

2. Analisi predittiva: Attraverso algoritmi di intelligenza artificiale, QMULUS è in grado di prevedere anomalie e ottimizzare le prestazioni degli impianti.

3. Integrazione digitale: Supporta l’interconnessione tra macchinari e sistemi, favorendo l’adozione di tecnologie IoT (“Internet of Things”) e la comunicazione tra dispositivi eterogenei.

4. Gestione dei dati centralizzata: Fornisce una piattaforma unificata per archiviare, gestire e analizzare i dati storici, facilitando la tracciabilità e la conformità normativa.

5. Personalizzazione e scalabilità: Il sistema è adattabile alle esigenze specifiche di diverse industrie, garantendo flessibilità e crescita sostenibile.

Contributo di QMULUS all’Industria 5.0

Il sistema QMULUS supporta l’Industria 5.0 in molteplici modi, favorendo un equilibrio tra innovazione tecnologica e centralità dell’uomo. Di seguito, alcune aree chiave:

1. Ottimizzazione dei processi produttivi QMULUS migliora l’efficienza operativa attraverso il monitoraggio continuo e l’analisi dei dati. L’utilizzo di analisi predittiva riduce i tempi di fermo non pianificati e i costi di manutenzione, aumentando la produttività complessiva.

2. Centralità dell’uomo Grazie a interfacce “user-friendly” e strumenti di analisi intuitivi, QMULUS consente agli operatori di prendere decisioni informate in tempo reale, promuovendo la collaborazione uomo-macchina. Ciò contribuisce a un ambiente di lavoro più sicuro e gratificante.

3. Sostenibilità ambientale QMULUS aiuta a ridurre l’impatto ambientale ottimizzando l’utilizzo delle risorse energetiche e minimizzando gli sprechi. L’analisi dei dati consente di identificare opportunità per migliorare l’efficienza energetica e ridurre le emissioni di carbonio.

4. Resilienza dei processi industriali L’integrazione digitale e la capacità di QMULUS di monitorare e prevedere criticità migliorano la resilienza dei sistemi produttivi. Questo si traduce in una maggiore capacità di adattamento a condizioni di mercato variabili e di gestire eventuali interruzioni.

Esempi di applicazione

QMULUS è già stato implementato con successo in vari settori industriali, tra cui:

• Industria metallurgica: ottimizzazione dei trattamenti termici per migliorare la qualità dei metalli e ridurre il consumo energetico.

• Settore automotive: monitoraggio dei processi termici per garantire la conformità agli standard qualitativi e ridurre i difetti di produzione.

• Settore aerospaziale: gestione precisa dei trattamenti termici per materiali avanzati, garantendo alte prestazioni e affidabilità.

Conclusioni

QMULUS di United Process Controls si posiziona come una soluzione chiave per supportare la transizione verso l’Industria 5.0. Grazie alla sua capacità di combinare tecnologie avanzate con un approccio centrato sull’uomo e sulla sostenibilità, il sistema offre benefici tangibili in termini di efficienza, resilienza e rispetto ambientale. La sua adozione può rappresentare un elemento strategico per le aziende che desiderano rimanere competitive in un contesto industriale in continua evoluzione.

Per sapere di può ed iscriverti al webinar o richiedere una demo su QMULUS: https://qmulus.ai/

Scarica il White Paper su Qmulus.ai (in lingua inglese)

Attrezzature di caricamento o accessori di sollevamento?

Pubblichiamo nuovamente un articolo apparso in questa sezione nel 2018.

Capita con sempre maggiore frequenza che progettisti e costruttori di attrezzature di caricamento si sentano chiedere la certificazione dei propri prodotti secondo la direttiva 2006/42/CE (Direttiva Macchine), poiché ritenuti "accessori di sollevamento".  Con questo articolo ci proponiamo di fare chiarezza su un argomento di sicuro interesse per chi si occupa di trattamenti termici.

Sicurezza nel mondo digitale della costruzione di impianti

Intervista con Sebastian Walchshofer, responsabile del reparto Automazione e Software di RUBIG Industrial Furnances.

Grazie al networking digitale, i sistemi RUBIG forniscono dati precisi su consumi energetici, tempi di processo, costi di manutenzione e molto altro. Ciò fornisce ai clienti un pool completo di dati che consente loro di produrre componenti in modo ancora più efficiente. Proteggere questi dati dallo spionaggio industriale è quindi essenziale. Abbiamo posto a Sebastian Walchshofer, Head of Automation and Software, quattro domande sulla sicurezza informatica.

La sicurezza dei dati è un problema molto serio e i dipendenti di tutto il mondo ne sono il più possibile consapevoli. D'altro canto, come vengono protetti i sistemi RUBIG dagli attacchi degli hacker?
Walchshofer: L'IT/OT (Nota: Information Technology/Operational Technology) sta diventando sempre più complesso, il che rende ancora più difficile per i produttori di impianti garantire la sicurezza dei dati. In RUBIG investiamo molto tempo nello sviluppo continuo della struttura di rete e abbiamo il know-how per garantire un sistema di manutenzione remota sicuro. Per fornire ai nostri clienti la massima sicurezza, implementeremo la certificazione IEC 62443 nel 2025. Si tratta di uno standard internazionale di sicurezza informatica per i sistemi di automazione e controllo industriali. In definitiva, tuttavia, è responsabilità del cliente proteggere i propri dati.

Dove vedi la sfida più grande dal lato del cliente?
Walchshofer: Man mano che la sicurezza informatica diventa sempre più importante, l'integrazione di nuovi sistemi in quelli esistenti sta diventando più complessa e dispendiosa in termini di tempo. Questa è una sfida significativa per molte aziende, che spesso raggiungono i limiti della loro capacità di personale e cercano supporto esterno. Il processo complessivo di connessione di un
sistema può diventare più complicato di conseguenza.

Una volta che il sistema è connesso correttamente, viene generata una notevole quantità di dati. A cosa dovrebbero prestare particolare attenzione i clienti a questo proposito?
Walchshofer: Per consentire l'analisi dei dati a lungo termine, i dati devono essere archiviati. In particolare, l'industria aeronautica si basa sulla registrazione dei dati per diversi decenni. Ciò richiede un'infrastruttura IT adatta in grado di gestire tutto questo. In particolare, l'industria aerospaziale si basa sulla registrazione dei dati per diversi decenni. Si tratta di un periodo di tempo eccezionalmente lungo nel contesto dell'IT. Vale la pena considerare i significativi progressi nell'IT dagli anni '50 e il potenziale per ulteriori sviluppi nei prossimi 50 anni. Le aziende devono prendere decisioni critiche in merito ai formati dei dati e al valore dell'archiviazione dei dati per periodi prolungati. Idealmente, queste decisioni dovrebbero essere prese prima ancora che i dati vengano creati.

Quali altri cambiamenti ti aspetti?
Walchshofer: Sono convinto che emergeranno nuove professioni. IT e OT si stanno fondendo e avranno bisogno di specialisti propri che possano gestire questo tipo di lavoro. La digitalizzazione ha aperto la strada al tecnico dell'automazione 2.0: ciò che in passato poteva essere fatto solo in modo analogico, oggi può essere fatto in modo analogico e digitale e forse solo digitale in futuro.

La mia conclusione: la digitalizzazione ha già cambiato molto il nostro modo di lavorare e continuerà ad avere una forte influenza sulle nostre azioni in futuro. Attendo con ansia le numerose possibilità che oggi non possiamo nemmeno immaginare.

Se avete domande da porre al nostro esperto, non esitate a contattarci!

Perché passare alla tecnologia Profinet

PROFINET e PROFIBUS sono entrambi protocolli di comunicazione utilizzati nell'automazione industriale, ma presentano caratteristiche e ambiti di applicazione differenti. Vediamo un confronto dettagliato tra i due:

PROFIBUS: il precursore

• Tecnologia: Basato su una comunicazione seriale, PROFIBUS è stato uno dei primi protocolli ad affermarsi nell'automazione industriale.

• Applicazioni: Principalmente utilizzato per applicazioni di basso livello, come il collegamento di sensori e attuatori a un PLC.

• Velocità: Offre velocità di comunicazione limitate rispetto a PROFINET.

• Flessibilità: Meno flessibile rispetto a PROFINET, soprattutto per quanto riguarda la topologia di rete e le funzionalità avanzate.

PROFINET: l'evoluzione

• Tecnologia: Basato su Ethernet industriale, PROFINET rappresenta un'evoluzione di PROFIBUS, offrendo prestazioni e funzionalità significativamente migliorate.

• Applicazioni: Adatto a un'ampia gamma di applicazioni, dalla semplice automazione di macchine alla creazione di reti industriali complesse.

• Velocità: Offre velocità di comunicazione molto elevate, grazie all'utilizzo della tecnologia Ethernet.

• Flessibilità: Elevata flessibilità, con possibilità di configurare reti complesse e di integrare dispositivi di diversi produttori.

• Funzionalità: Supporta funzionalità avanzate come la diagnostica di rete, la configurazione automatica e la sicurezza integrata.

Tabella comparativa

Esempi di dispositivi che possono essere collegati a PROFINET in un impianto di trattamento termico

• PLC: Il cuore del sistema di controllo, gestisce le logiche di processo e comunica con tutti gli altri dispositivi.

• Bruciatori: collegamento del sistema di combustione al controllo del riscaldo e del processo. Tutti i bruciatori della nostra rappresentata WS Waermeprozesstechnik GmbH (www.flox.com) possono essere configurati per l’utilizzo del protocollo di comunicazione Profinet.

• Sensori di temperatura: Misurano la temperatura in diversi punti del forno.

• Attuatori: Regolano l'apertura delle valvole, la velocità dei ventilatori e altri parametri del processo.

• Convertitori di frequenza: Controllano la velocità dei motori elettrici utilizzati per movimentare i carichi.

• HMI (Human Machine Interface): Interfaccia utente per la visualizzazione dei dati di processo e la configurazione del sistema.

Conclusioni

PROFINET rappresenta una soluzione ideale per l'automazione dei processi di trattamento termico, offrendo numerosi vantaggi in termini di efficienza, flessibilità e qualità. Grazie alla sua capacità di integrare diversi dispositivi e di gestire in modo preciso e affidabile i parametri di processo, PROFINET contribuisce a migliorare la competitività delle aziende che operano nel settore dei trattamenti termici.

Riduzione delle perdite al camino e delle emissioni nocive grazie ai nuovi bruciatori recuperativi a canali suddivisi e rigenerativi di WS.

La riduzione delle perdite di calore al camino, spesso, rappresenta la via più efficace e conveniente per aumentare il rendimento dei forni industriali. In questo articolo saranno presentati due nuovi modelli di bruciatore che consentono di ridurre di quasi la metà la perdita di calore rispetto ai bruciatori recuperativi con scambiatore alettato. I bruciatori rigenerativi offrono un rendimento termico superiore, a fronte di una spesa maggiore in termini di cicli di accensione e di aspirazione dei fumi che potrebbe non essere giustificata nel caso di bruciatori di taglia ridotta o forni di piccole dimensioni. I nuovi bruciatori con recuperatore di calore integrato a canali suddivisi offrono in un sistema recuperativo lo stesso rendimento termico dei bruciatori rigenerativi. Entrambi i modelli di bruciatore utilizzano la tecnologia della combustione senza fiamma (“flameless”) per la riduzione delle emissioni di NOx.

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Riaccendere la fiamma: la strada verso l'efficienza di T.T.M. con UPC-MARATHON

La sala tempra conto terzi T.T.M. Trattamenti Termici dei Metalli Srl di Funo di Argelato (BO) ha costruito la propria reputazione su precisione e affidabilità. Per mantenere questi elevati standard, l’azienda sfrutta i più recenti progressi tecnologici per migliorare le proprie operazioni di trattamento termico. Nonostante la robustezza dei 3 forni monocamera, T.T.M. ha individuato un’opportunità per migliorare il sistema di controllo e regolazione per garantire che le operazioni, la qualità del servizio e l’efficienza rimangano all’avanguardia in termini di precisione e affidabilità.

Riconoscendo la necessità di modernizzazione, T.T.M. ha intrapreso una ricerca per trovare il partner giusto per questa revisione fondamentale. Dopo un'attenta valutazione, è stata selezionata UPC-Marathon per dare nuova vita ai propri forni. Ciò ha segnato l’inizio di un percorso di trasformazione che ha visto la partnership con UPC-Marathon ridefinire l’approccio di T.T.M. ai controlli ed all’automazione dei forni. Il progetto prevedeva l'installazione di quadri elettrici dotati dei più recenti programmatori della seria Protherm 470, l'integrazione degli stessi in un sistema SCADA per funzionalità avanzate di monitoraggio e controllo quale è il Protherm 9800 di UPC, consentendo l'analisi dei dati in tempo reale e una più efficiente gestione dei processi di cementazione. La migliore supervisione ha contribuito a ridurre al minimo i tempi di fermo e ad ottimizzare le prestazioni dei forni, garantendo che T.T.M. possa soddisfare le richieste dei clienti nel modo più efficace.

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I quadri di controllo e comando prima e dopo la modernizzazione da parte di UPC-MARATHON.

Per completare gli aggiornamenti tecnologici, UPC-Marathon ha anche installato un nuovo quadro per la gestione dei gas di processo progettato per un'efficienza superiore, riducendo i costi operativi e contribuendo anche a un'impronta più rispettosa dell'ambiente, in linea con l'impegno di T.T.M. verso pratiche sostenibili.

Daniel Panny, Product Manager e Responsabile di UPC-Marathon Europe, ha riassunto il successo di questo progetto: “Con questi aggiornamenti, i forni di T.T.M. non sono stati solo riparati, ma sono stati rivitalizzati. Questo investimento strategico nella modernizzazione dei controlli del forno con UPC-Marathon si è rivelato non solo molto efficace nel risolvere le sfide immediate legate all’invecchiamento dei sistemi di controllo e regolazione, ma anche più conveniente rispetto alla sostituzione dei tre forni. Investendo in controlli moderni e digitalizzazione, T.T.M. ha trasformato le sue operazioni di cementazione per un futuro più efficiente, sostenibile e redditizio, pronto ad affrontare le esigenze di domani con rinnovato vigore”.

A tutta potenza con l’energia eolica: un esempio di “best practice” con ZF Wind Power

L’energia eolica è un pilastro importante nel mix di energie rinnovabili. Le turbine eoliche stanno diventando sempre più grandi e potenti. Gli elementi centrali di ciascun sistema sono la turbina e il riduttore. Un produttore di tali riduttori è ZF Wind Power. Circa il 25% di tutte le turbine eoliche sono dotate di una trasmissione ZF, i cui componenti sono nitrurati al plasma con la tecnologia RUBIG. Leggi il seguito e scopri di più su questa collaborazione e sul nostro esempio di best practice.

I leader del settore ripongono la loro fiducia in RUBIG: Informazioni su ZF Wind Power

ZF Wind Power è un fornitore globale di componenti per turbine eoliche. Le soluzioni tecnologiche avanzate di ZF contribuiscono alla trasformazione del sistema energetico globale. L'azienda fornisce riduttori standard e su misura per capacità fino a 9,5 MW e gruppi propulsori completi fino a 115,0 MW, che colpiscono tutti per il loro design compatto, affidabilità ed efficienza.

La sfida: un forno di nitrurazione al plasma con un diametro fino a 3 m

Lo sviluppo di un nuovo prodotto è stato fondamentale per analizzare in modo più dettagliato le fasi di produzione esistenti. Di conseguenza, sono state valutate anche le fasi necessarie del trattamento termico e la nitrurazione al plasma è stata scelta come tecnologia di trattamento termico preferita. Questo processo è stato convincente per la sua compatibilità ambientale e la durata del processo. Il compito conseguente per il fornitore dell'impianto era quello di sviluppare un forno di nitrurazione al plasma per corone dentate con un diametro fino a 3 m e di installarlo a Tianjin, in Cina.

Soluzione su misura

RUBIG ha progettato un forno di nitrurazione al plasma con un diametro utile e un'altezza utile di 3 m ciascuno. Per queste dimensioni impressionanti è stato necessario riprogettare completamente i sistemi di sollevamento, movimentazione e raffreddamento. Inoltre, RUBIG ha creato una nuova sede di servizio con un magazzino di pezzi di ricambio a Taicang, in Cina, per fornire il miglior supporto possibile al cliente in loco.

Vantaggi della nitrurazione al plasma

La nitrurazione al plasma costituisce il picco tecnologico del trattamento termico. Possono essere realizzati componenti con resistenza all'usura parzialmente elevata.

Rispetto alla nitrurazione gassosa, la nitrurazione al plasma PLASNIT® offre i seguenti vantaggi:

• È possibile la protezione meccanica eliminando così la lunga mascheratura con paste che contaminano il forno.

• Nel processo non viene utilizzata ammoniaca, il che rende la nitrurazione al plasma particolarmente rispettosa dell'ambiente.

UPC-MARATHON presenta il nuovo FURNACEMETER, flussimetro a pressione differenziale

Il FurnaceMeter™ è un misuratore di portata di precisione progettato specificatamente per soddisfare i requisiti di applicazioni di trattamento termico . Il Furnace-Meter™ utilizza la precisa, affidabile e certificabile tecnologia della pressione differenziale. Il modulo avanzato di calibrazione e visualizzazione include funzioni di allarme di portata e totalizzazione. Inoltre, ogni FurnaceMeter™ viene fornito completo di certificato di calibrazione per soddisfare i sistemi di qualità ISO, CQI-9, NADCAP e QS.

Il FurnaceMeter™ è disponibile per la misurazione della portata di gas o liquidi. Questi misuratori possono anche essere dotati di valvole di controllo della portata manuali integrate progettate specificatamente per il tipo di gas, le pressioni di ingresso e i campi scala per fornire un controllo di processo di precisione per la maggior parte delle applicazioni.

Il FurnaceMeter™ fornisce un ingombro adatto alla maggior parte dei contatori ad area variabile per ridurre al minimo la modifica delle tubazioni durante l'aggiornamento alla tecnologia della pressione differenziale e alle capacità di calibrazione in situ.

CARATTERISTICHE E BENEFICI

• Valvola di controllo della portata manuale o elettronica

• Misurazione e controllo di precisione della portata

• Calibrazione a 10 punti tracciabile NIST con ogni misuratore

• La certificazione di calibrazione in situ soddisfa i requisiti CQI-9

• Allarme di portata (flussostato)

• Totalizzazione della portata

• Display touchscreen

• Comunicazioni Ethernet TCP/IP

• Segnali di controllo e feedback analogici (4-20 mA)

• Comunicazioni seriali e software di configurazione

• Nessun fragile tubo di vetro spia, olio o gruppo galleggiante da manutenere

• Adatto ad aggiornare le apparecchiature di misurazione del flusso esistenti senza tubazioni aggiuntive