RÜBIG presenta nuovi tipi di rivestimenti DLC
Senza grandi rivoluzioni, RÜBIG HEAT TREATMENT può tuttavia avere raggiunto un grande successo: RÜBIG, infatti, è la prima azienda che è riuscita ad applicare uno strato DLC di alta qualità in un tubo con un diametro interno minimo di 15 mm e una lunghezza di 220 mm.
Rivestimento interno
Gli esperti di rivestimento sono riusciti per la prima volta da applicare rivestimenti interni con la tecnologia del plasma su tubi con un rapporto tra diametro e lunghezza di 1:15. E’, quindi, stato possibile applicare uno strato DLC di alta qualità su una lunghezza di 220 mm con un diametro interno possibile di 15 mm. "Con questo abbiamo creato una proposta di vendita unica ", commenta David Unterberger, specialista per i rivestimenti con strati duri. Le tecnologie precedenti non sono riuscite ad andare così lontano nell'uniformità dello strato, poiché è quasi impossibile garantire lo stesso spessore dello strato lungo tutta la superficie interna di un tubo così stretto. Ottima resistenza all'usura, resistenza alla corrosione permanente e massima scorrevolezza sono le proprietà che caratterizzano questi pezzi che hanno già dimostrato il loro valore in produzioni di serie. David Unterberger vede un grande potenziale per questo processo per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, per l’industria alimentare e per quella medicale. Secondo Unterberger, "Questo rivestimento è molto interessante quando si tratta di componenti che hanno bisogno di alte capacità di scorrimento, resistenza all’usura e protezione dalla corrosione tanto all'esterno come all’interno. Inoltre, i pezzi sono clinicamente puliti quando escono dal forno”. David Unterberger è sicuro che ci siano ancora moltissime applicazioni che devono ancora essere scoperte: "La nostra tecnologia è così innovativa che i Clienti possono aprire nuovi segmenti di business ".
Strati spessi
Laddove gli strati tipicamente realizzati con la tecnologia al plasma (nitruri di titanio, nitruri di alluminio, DLC) sono molto sottili (tra 2 e 5 μm), RÜBIG è in grado di applicare strati fino a 30 μm. Afferma David Unterberger: "i vantaggi di questi strati sottili spessi sono ovvi. Da un lato ci sono caratteristiche di elevata durezza, resistenza all'usura, accuratezza dimensionale, riproducibilità dei risultati, dall'altra si può beneficiare di un’eccellente resistenza alla corrosione, poiché lo strato è spesso fino a dieci volte quelli tradizionali. I valori superano addirittura quelli di una doppia cromatura. Inoltre, è stata misurata anche una resistenza maggiore, rispetto agli strati tradizionali”. È anche interessante il fatto che rivestimento possa agire come una sorta di rodaggio. Questo significa, per esempio, che lo strato superiore di 10 μm può essere sostanzialmente più morbido del sottostante di 20 μm. In questo modo, i componenti che interagiscono meccanicamente si adattano reciprocamente in modo ottimale mantenendo le caratteristiche di uno strato DLC. RÜBIG quindi vedere molte possibilità per questa tecnologia, poiché "il cromo esavalente è destinato ad essere proibito, ed i processi di cromatura alternativi hanno ancora problemi di precisione dimensionale per le produzioni in serie. Per componenti di alta precisione che richiedono estrema resistenza alla corrosione, il nostro strato è una soluzione molto migliore. Il processo è affidabile e riproducibile”.
PlaPol
La terza innovazione pubblicata di recente da RÜBIG si chiama PlaPol. Dietro questo nome, che già rivela di cosa parla - plasma e lucidatura – c’è una tecnologia che si applica principalmente all'indurimento superficiale di stampi a iniezione per componenti per i quali l’aspetto visivo è molto importante, come le parti visibili per l'industria automobilistica. "Finora si sono utilizzati spesso rivestimenti tipo TiN, ma il grande svantaggio è dato dal fatto che, in caso di danneggiamento di questo rivestimento, esso deve essere rimosso”. Con il PlaPol, RÜBIG offre uno speciale processo di diffusione, che permette di correggere facilmente eventuali graffi mediante lucidatura o saldatura laser e senza i soliti problemi che tradizionalmente si presentano con le superfici nitrurate.